Donnerstag, 12. Juni 2014

Schuster und Gerber - Arbeit und Leben der ländlichen Handwerker des Mostviertels in früheren Zeiten


Arbeit und Leben der ländlichen Handwerker des Mostviertels in früheren Zeiten
(von Anton Distelberger, Mostviertler-Bauernmuseum)

8. Der Schuster

Bevor Fahrrad und Auto ihre Verbreitung fanden, musste meist jede Strecke zu Fuß zurückgelegt werden "auf Schusters Rappen". Die Straßen waren grundsätzlich aus Sand und Schotter, wodurch sich die Schuhe schnell abnützten; sie mussten wieder gedoppelt und geflickt werden, und wenn das nicht mehr möglich war, schaffte man beim Schuster neue an. Es gab also viel Arbeit für die Schuhmacher. In dem doch nicht besonders großen Ort Zeillern bei Amstetten zum Beispiel gab es früher sechs Schuster, von denen jeder Lehrbuben und Gesellen beschäftigte und genügend Arbeit hatte.

Das Schustersterben begann mit der Verbreitung der Fahrzeuge und der Schuhindustrie und unserer Entwicklung zu einer Wegwerfgesellschaft. Heute gibt es hui noch einige wenige Schuster, die jedoch nicht mehr als "Plickschuster" arbeiten, da Schuhe heutzutage durchwegs geklebt und nicht mehr genagelt und genäht werden.

Jeder neue Schuh wurde früher von einem Schuster in Handarbeit angefertigt. Die Schuhe wurden nicht mit einem Maßband angemessen, sondern mit einem Papierstreifen. Die Länge des Streifens entsprach dem Fersenumfang. Dann wurde er noch viermal eingerissen, und zwar einmal an der Länge des Fußes, einmal nach dem Ristumfang, einmal nach dem Ballenumfang und einmal nach dem Knöchelumfang. Auf den Streifen schrieb der Schuster den Namen des Auftraggebers und fertigte exakt nach diesem Maß die Schuhe an. Das Leder brachten die Bauern zum Teil selbst: sonst bezog er es vom Gerber. Er verarbeitete verschiedene Lederqualitäten, nämlich Kernleder (das besonders dicke und harte Leder vom "Kern" - der Mitte einer Haut), Bodenleder, das etwas dünner war, das weiche Oberleder und das geschmeidige Futterleder.

Zuerst wurde das Oberleder zugeschnitten und zusammengenäht, über den (hölzernen) Leisten gezogen und die "Brandsohle" (die innere Sohle) angenäht. Diese Brandsohle bestand aus etwas dünnerem Leder (Bodenleder).

Darauf wurde dann das bis zu einem Zentimeter starke Leder der Laufsohle genagelt oder genäht. Demnach unterschied man je nach Belastung der Schuhe die genagelten sowie einfach und doppelt (manchmal sogar dreifach) genähte Schuhe. Die Arbeits- und Straßenschuhe wurden an der Sohle noch mit "Mausköpfen", "Schenken" oder anderen Eisenplättchen beschlagen. Dann musste die gesamte Sohle zurechtgeraspelt und geputzt und mit Schwärze gestrichen werden.

Zum Nageln der Sohle verwendete der Schuster nur Holznägel, zum Nähen Pechfäden. Dazu bediente er sich nicht der Nadel wie der Sattler, er verwendete Sauborsten. Alten Schweinen wurden über dem Rücken die Borsten ausgerissen, die längsten und stärksten ausgesucht, an einem Ende gespalten und mit einem Fadenende eingedreht. Diese Borsten hatten den Vorteil, dass sie recht beweglich waren, sodass der Schuster die Schuhe in jedem Winkel nähen konnte.

Die Innenteile des Schuhs wurden teilweise geklebt. Dazu verwendete der Schuhmacher den "Schusterpapp", der aus Weizenstärke gemacht wurde. Ein Schuhmacher arbeitete etwa zwölf Stunden an einem Paar neuer Schuhe.

Die Form und die Art der Herstellung eines Schuhs machte im Lauf der Zeit eine wesentliche Entwicklung durch. Ursprünglich gab es den "Bundschuh". Das war ein Fleck Leder, der einfach über dem Fuß zusammengebunden wurde. Dann kam der "Holzbundschuh" mit einem hölzernen Boden als Sohle. In weiterer Folge wurde dann der Schuh mit Ledersohle gemacht; heute dominieren die Hartgummisohlen. Lange Zeit gab es auch keinen Unterschied in der Form eines linken und rechten Schuhs; der Schuster verwendete nur einen Leisten für ein Paar Schuhe, die völlig gleich wurden.
Der Schuster machte natürlich sämtliches Schuhwerk, das die Leute brauchten, nämlich Stiefel, Halbschuhe, Sandalen, Schlapfen, Gamaschen usw.

Im Mostviertel gab es sogar einen bedeutenden Schusterkirtag. Wer kennt nicht den Kollmitzberger Kirtag, der ursprünglich der Schusterkirtag war? Man sagt, dass früher 99 Schuster dort waren. Die Landbevölkerung kam von weit her und ließ sich Schuhe anmessen und holte sie im nächsten Jahr beim Kirtag wieder ab.

Die ländlichen Schuhmacher hatten meist nur sehr kleine Häuschen, sodass sie oft in ihrer Wohnstube arbeiten mussten; manche hatten auch eine separate Werkstatt, die aber meist so klein war, dass man sich heutzutage kaum vorstellen kann, dass ein Meister und mehrere Gesellen in ihr arbeiten könnten.
Diese Werkstätten hatten zudem nur gepflasterte Fußböden oder überhaupt Lehmböden. Es ist daher verständlich, dass man in allen Werkstätten eine "Schusterbruck" finden konnte: ein ca. 20 cm hohes Holzpodest, das nur so groß war, dass der Schustertisch und auch die vorderen zwei Beine des dreibeinigen Schusterstockerls darauf Platz fanden.

Diese "Schusterbruck" isolierte gegen die vom Boden aufsteigende Kälte und hatte zudem den Vorteil, dass der Arbeitsplatz am Fenster noch um ein Stückchen näher war.

Für den Schuster war nämlich eine gute Beleuchtung sehr wichtig, er musste bei seiner Arbeit gut sehen. Aus diesem Grund hatte jeder Schuhmacher eine mit Wasser gefüllte, mundgeblasene Glaskugel (Schusterkugel), die er so zwischen Fenster und Werkbank  anbrachte, dass sie das Tageslicht nach Art einer Linse sammelte und auf den Arbeitsplatz warf. Bei Einbruch der Dunkelheit stellte er dann einfach eine Kerze hinter seine Schusterkugel, deren Licht in derselben Art und Weise gebündelt wurde. So konnte der Schuster auch noch während der Nacht arbeiten

Vom Stolz und vom Berufsethos, das die Schuster hatten, zeugt ein "Schusterlied", das mir Herr Stelzeneder, ein alter Schuster aus Zeillern, vorsang:

Die Schusterzunft bleibt immer doch
die wichtigste von allen,
sonst müssten alle Menschen noch
durchs Leben barfuß wallen.
So aber gibt der Schuh allein
uns Schutz vor jedem Dorn und Stein.
Drum unser Wahlspruch sei:
Ein Hoch der Schusterei

Für Alt und Jung, für Groß und Klein,
für alle Menschenkinder,
muss unser Schuhwerk passend sein,
und elegant nicht minder.
Drum ist der Schuster auch, fürwahr,
ein Künstler, das ist sonnenklar,
denn Kunst und Schusterei
ist alles einerlei.

Vor allem nun Bedingung ist,
dass fein geklopft das Leder,
weil sonst die Sohle, wie ihr wisst,
nicht hält - das liebt nicht jeder.
Drum klopfen auch so tüchtig wir,
sonst klopft der Meister uns dafür;
das ist so alter Brauch,
und diesen hält er auch.

Gar mancher, den der Schuh gedrückt
ist flugs zu uns gekommen
wie ging er wieder hochbeglückt,
als ihm der Schmerz genommen.
Drum denkt euch nur einmal das Malheur,
wenn auf der Welt kein Schuster wär!
Doch euch passiert das nicht
es sind ja wir in Sicht!

9. Der Gerber

Für zwei handwerkliche Berufe am Land war Leder als Rohmaterial notwendig, nämlich für den Sattler und den Schuster. Der Gerber war jener Handwerker, der ihnen dieses Leder beschaffte, indem er Tierhäute gerbte.

Im Most viertel gab es etwa in jedem zweiten bis dritten Ort einen Lohgerber. Heute gibt es keinen einzigen mehr in Österreich; sie sind alle ausgestorben. Es gibt derzeit noch eine einzige Fabrik in Tirol, die Leder mit chemischen Mitteln gerbt. Auch diese steht jedoch wegen des übermächtigen ausländischen Preisdrucks vor dem Zusperren.

In der Landwirtschaft des Mostviertels stand immer die Veredelungswirtschaft im Vordergrund (pflanzliche Produkte werden zu tierischen "veredelt"). Es gab also immer genug Tiere, deren Häute man dem Gerber bringen konnte, um sie ihm zu verkaufen oder sie bei ihm gerben zu lassen, damit man aus dem Leder Pferdegeschirre, Schuhe oder ähnliches anfertigen lassen konnte.

Es gibt eigentlich zwei verschiedene Arten zu gerben, nämlich neben dem "Lohgerben" auch noch das "Weißgerben", bei dem aus Tier häuten mit Hilfe von Alaun und Salz Felle und Pelze erzeugt werden. Weißgerber gibt es auch heutzutage noch einige, z.B. in Ybbsitz, Karl Holubovsky.

Der "Lohgerber" verarbeitete die Häute jedoch zu Leder Die "Lohe" ist die Flüssigkeit, die zum Gerben verwendet wird, sie wird mit Hilfe von Baumrinde hergestellt. Im Mostviertel wurde dazu durchwegs Fichtenrinde verwendet. Zu diesem Zweck mussten die Bäume im Frühjahr, wenn sie schon wieder in Saft waren, geschlägert werden. Mit der "Lohschinde" (einem Messer mit einem spitzen Haken) wurde die Rinde in gut einen Meter lange Stücke aufgerissen und vom Stamm heruntergeschält. Diese Rindenstücke verkauften die Bauern dem Gerber, der sie in kleine Teile zerhackte, in einen Bottich mit Wasser gab und dort einige Zeit gären ließ, wodurch die "Lohe" entstand.

Die Arbeitsgänge beim Gerben gingen folgendermaßen vor sich: Wenn der Gerber die Häute von den Bauern bekam, waren sie normalerweise schon trocken und mussten zuerst in Wasser aufgeweicht werden. Dann wurden sie über einen Holzbock gebreitet, wo der Gerber das restliche Fleisch und Fett abschabte.

Anschließend kamen die Häute in Gruben mit Kalk, wo sie etwa vierzehn Tage liegen mussten. Das dienste dazu, die Haare von der Haut zu lösen. (Ursprünglich, also noch kein Branntkalk in Verwendung war wurde stattdessen Holzasche verwendet) Auf dem Bock wurden dann die Haare schön abgeschabt.

Danach kamen die Häute in die Bottiche mit der Lohe, wo sie so lange liegenbleiben mussten, bis sie gegerbt waren. Das ging bei sehr dünnem Leder relativ schnell, bei dickem Kernleder dauert es aber bis zu einem Jahr.

In dieser Zeit musste die Lohe zwei- bis dreimal gewechselt werden. Hin und wieder machte der Gerber eine Probe, um festzustellen, ob das Leder schon völlig durchgegerbt war, indem er es anschnitt und am Schnitt feststellte, ob das Leder schon durch und durch rot und somit fertig war oder ob in der Mitte noch wein weißer Streifen verblieb.


Man könnte sagen, das Gerberhandwerk ist fast so alt wie die Menschheit, jedenfalls ist das Gerben eine der ältesten handwerklichen Tätigkeiten. Denn schon in der Steinzeit bekleideten sich die Menschen mit Fellen und verstanden es, diese haltbar zu machen.

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